面孔|余铁均：领航铜管“智”造工艺

余铁均，1977年5月出生，浙江海亮股份有限公司研发工程师。曾获浙江工匠、绍兴工匠、绍兴市五一劳动奖章等荣誉。其带领的余铁均劳模工匠创新工作室入选2024年省级劳模工匠创新工作室。

■融媒体记者 孟冲 通讯员 边富良

从技术工人到研发工程师，在海亮工作的20余年间，余铁均刻苦钻研铜产品生产工艺，不断提高综合素质，熟悉并掌握铜产品相关的技术规范及标准。他勇于改革创新，在节能降耗、提高生产效率方面成绩显著，是企业在技术领域“攻城拔寨”、实现科研突破的领航者。

深入学习磨炼技艺

“铜管做得没问题，符合生产标准。”在生产车间内，余铁均正仔细测量着徒弟们上交的“作业”，并向他们讲解管件制造的要领。

2002年7月，余铁均进入海亮股份工作。“大学毕业后我就来到海亮工作，因为是机械设计制造及自动化专业出身，来了之后就跟着老师傅学技术，自己很快就上手了。”

2004年，余铁均凭借扎实的理论功底和丰富的实践经验，成为了一名技术科长。其间他刻苦钻研铜产品生产工艺，深入了解铜产品相关的技术规范及标准，同时他还积极向现场业务能力强的技术人员学习，向管理经验丰富的同事学习，“通过同事间的交流学习，我了解到自己还有哪些不足之处，从而更好地完善自己。”2011年，余铁均被外派到越南生产基地进行学习和工作。一年后，余铁均回到诸暨，正式被任命为研发工程师，负责技术创新与改进工作。

作为公司的主要技术骨干，余铁均立足本职岗位，刻苦钻研技术，经常在繁忙工作中挤出时间翻阅机械液压、铜加工知识等相关书籍，并将工作经验与前沿理论紧密结合起来。2018年12月，海亮股份收到了一份“跨年大礼”——由余铁均研发团队负责的“竖模收R整形工艺”被评为2018年“浙江省先进职业操作法”。

“该工艺不仅杜绝了承口外延会压出毛边的问题，而且可以用一出多的方式生产，具有很高的推广价值。”余铁均介绍道。在同等质量下，用竖模收R整形工艺生产的90°等径承口弯头比原先用平模收R整形工艺生产的90°等径承口弯头减重约10%，大幅减少了原材料损耗。

“智”造产线提升效率

去年年末，余铁均劳模工匠创新工作室入选了2024年省级劳模工匠创新工作室。在余铁均看来，获得这项殊荣是工作室所有成员辛勤付出的最大收获。

2020年底，余铁均团队通过改进三通产品成形工艺，研发专用设备，节约原材料10%以上。“以目前该类产品每月58吨的产量计算，单原材料成本每月就能节约29.2万元，项目每年可以节约350万元，大幅降低了生产成本。”他说。

2021年，余铁均带领团队负责紫铜管件老线改造项目。由于项目涉及多种工艺优化及设备改进的子项目，团队商讨后，决定为每道工序特别制定改进方案。在下料工艺上，采用激光无屑下料，减少下料锯缝损失，提高成材率，改善车间现场环境，自动下料，实现一人管多台；在生产工艺上，为每款产品设定专有生产模式，“对54以下弯头产品，我们统一采用一体机推弯生产模式，而对54以下三通产品，我们选择采用内高压成型拉伸、一体机连线生产的模式。”余铁均说，“对其余产品则采用了模块化生产方式，通过将同类型产品的生产设备布局在一起，用输送带或机器人连接单机设备，实现模块化连线生产，提高生产效率。”

除了定制化产线方案，余铁均团队还积极引入了智能化设备。“产线内的软件系统与智能线管理系统共用，实现计划自动排产和物流自动调度；而车间所有在制品流转采用AGV物流小车自动搬运，在仓库内堆放的成品则采用立体仓库存放，自动存取，库存准确，减轻了员工的工作强度。”通过工艺设备改进，物流自动化，原先老旧的紫铜管件生产线焕发新生，人工成本直接下降70%，综合成本下降40%，在订单达到设计产能的情况下，每年能节约2000万元成本。

传承发扬匠心精神

余铁均劳模工匠创新工作室主要负责铜管件新产品开发、生产工艺优化、设备研发等技术攻关工作，截至目前，工作室团队成员共有10人，其中技师及以上6人，已获得80多项国家实用新型专利和8项发明专利。2023年，由工作室成员组成的部门——精密件技术研发部，荣获“浙江省工人先锋号”称号。在余铁均的带领下，团队成为企业不可或缺的创新“发动机”。

除了创新研发，工作室如今还承担了培养人才的职责。“实践出真知，我一般会把模具交给徒弟去设计，让他们在动手的过程中学到新知识，掌握技术要领。”截至目前，余铁均帮带的员工中有5个技师，55个高级工，32个中级工，目前公司内70%以上的一、二级蓝领员工在技术上都接受过他的指导。

余铁均在海亮工作已近23年，沉甸甸的荣誉就是对他努力工作的最好认可。谈到今年的工作计划，他说，目前正带领团队进行新型青铜管件的研发，“这个项目比较复杂，时间紧任务重，我们团队希望在今年能够顺利完成该项目的研发工作。”